Les critères à considérer pour choisir le système de racking le plus adapté

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Le stockage et le rayonnage sont des opérations cruciales pour garantir la qualité des produits et pour assurer le bon fonctionnement de l’entrepôt d’une entreprise ou d’une industrie. Adopter un système de racking adapté permet notamment de conserver les caractéristiques et la qualité des produits, d’optimiser l’identification des produits en stock et donc de faciliter la gestion des entrées et des sorties et d’établir une organisation structurée de l’espace en vue de rendre l’entrepôt beaucoup plus fonctionnel. Il existe différents types d’étagères industrielles. Le choix du système de racking repose sur plusieurs critères dont les plus importants sont :

Les types de produits à stocker

La sélection des racks repose, avant tout, sur les types de produits à stocker. Il existe des normes particulières suivant la nature des produits à entreposer. À titre d’exemple, pour le stockage de produits alimentaires, vous devez absolument choisir des étagères industrielles supportant les températures très basses des espaces de rayonnage frigorifiés. Les industries œuvrant dans le secteur de l’alimentaire doivent également opter pour un système de racking répondant parfaitement aux réglementations sanitaires et hygiéniques en vigueur.

Par ailleurs, les méthodes de stockage varient aussi d’un type de produit à l’autre. Les produits conditionnés dans de très gros cartons ou autres emballages de dimensions importantes ainsi que les produits volumineux doivent être palettisés. Le pallet racking est donc le plus approprié pour le stockage et le rayonnage de ces produits. Les produits emballés en petites quantités et/ou qui ne sont pas lourds peuvent être rangés dans des bacs et disposés sur des étagères industrielles destinées aux charges légères.

Les caractéristiques de l’entrepôt

Les caractéristiques de l’entrepôt constituent aussi à prendre en compte lorsqu’il s’agit de choisir l’étagère industrielle la plus adaptée.

Vous devez notamment considérer la surface au sol mais également la hauteur sous plafond et la profondeur de l’entrepôt. Vous devez aussi tenir compte de la configuration recherchée en fonction des activités et des mouvements qui doivent se faire dans l’espace de stockage et de rayonnage. Il est primordial de déterminer le mode de transport des produits : à la force des bras ou utilisation d’engins de manutention spécifiques. Ainsi, vous pourrez déterminer les dimensions des racks de manière à faciliter la circulation et la réalisation de toutes les activités qui s’opèrent au sein de l’entrepôt.

Les méthodes de sorties de produits

Les étagères industrielles se déclinent dans des versions différentes selon leurs fonctionnalités. Il existe des modèles de rayonnage fixe et des étagères de rayonnage dynamiques qui facilitent considérablement le travail des contrôleurs, des magasiniers et des manutentionnaires. Les fonctionnalités de ces modèles de rack sont très variées. Le choix parmi les différents modèles dépend essentiellement des méthodes de sorties adoptées.

Les techniques de gestion les plus courants sont les méthodes LIFO (Last In First Out – dernière entrée première sortie) et FIFO (First In First Out – première entrée première sortie).

Les racks à rouleaux conviennent davantage pour le FIFO. Ce système permet de faire avancer la deuxième palette de la rangée et toutes les autres qui suivent lorsque la palette située à la première place est extraite. Le chargement des racks dynamiques à rouleaux se fait du côté opposé de l’extrémité de déchargement. Les entrepôts qui fonctionnent en LIFO se doteront de dispositifs de racking push-back. Pour ce système de stockage et de rayonnage, le chargement et l’extraction des produits se font du même côté.

Les structures qui ont des besoins spécifiques en termes de dimensions et/ou de fonctionnalités peuvent opter pour des systèmes de racking sur mesure.